生产过程中可影响工件质量的关键要素是什么？
设备性能、原料、加工方法、操作人员经验水平......答案可能五花八门，但有一个要素必定会被提及。它根植在生产之中，是提升和优化工件质量不可或缺的密钥。
它就是制造参数。
在增减材复合制造中，制造参数贯穿于从设计到成品的每一个环节。由模型数据的设计到3D打印环节的打印变形量控制，再到切削环节的加工策略设计，它都扮演着至关重要的角色。
模型数据的准确性依赖于建模过程中各项制造参数的精确设定。无论是建模尺寸精度、支撑杆的参数、种类选择，乃至工件的摆放方式，每一个细微的调整都可能让最终模型数据的精准度发生改变。
打印变形量作为衡量3D打印过程稳定性的重要指标，同样受到制造参数的影响。精准调节打印工艺、热处理工艺以及支撑工艺中的参数，可以最小化打印过程中的变形，确保工件尺寸的稳定性和一致性。
而切削作为对工件尺寸精度影响最大的工序，加工策略中的参数制定尤为重要。刀路设计中的切削路径、切削深度，刀具选择，刀具使用策略中的切削速度、进给量，减材加工顺序的安排，都需要基于制造参数的精确设定来实施。
换而言之，在追求卓越的生产制造道路上，谁把握了制造参数的精髓，就是握住了通往高质量生产的钥匙。
然而在现实生产中，想要得到能生产出质量最佳成品的制造参数并非易事。它往往需要生产方付出大量的时间精力和测试成本，大大限制了高质量工件的普及生产。
为解决生产需求和技术局限之间的矛盾，在激光与齿科领域专注多年的瑞通增材将在全新推出的齿科增减材复合制造解决方案中，向用户开放专用制造参数数据库。
数据库内将提供3D打印与切削两大关键制造阶段所需的详尽参数，每一条参数数据皆经过瑞通增材研发部反复验证产生，助力齿科精密工件生产一步到位，降低制造试错成本，协助义齿厂更游刃有余地应对多品牌接口及多规格工件的加工需求。
在3D打印参数设置阶段，用户只需选择并一键导入数据库中的参数文件，即可完成与生产需求相匹配的打印工艺参数与打印路径规划设置。极大减少3D打印前期设计所耗费的时间精力，也保障3D打印阶段每一层材料的精准堆积，奠定工件高精度的基础。
在切削加工策略设计阶段，专用参数数据库与millbox的紧密合作让原本复杂的操作变得前所未有的简单。
导入匹配参数数据后，millbox仅需15-20分钟即可完成切削刀路的精准规划。可供预览的切削成效，让用户对成品精度有更直观的认知和更全面的把控，为后续加工提供有力支持。
专用制造参数数据库强力赋能，智能软件协作，高质量工件轻松生产。使用瑞通齿科增减材复合制造解决方案，让齿科精密工件制造触手可及。
若想了解更多关于瑞通齿科增减材复合制造解决方案的信息，可在公众号【瑞通增材】处留言。
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